코코아빈부터 입에서 녹는 초콜릿까지, 진정으로 결정하는 핵심 단계 “거친 질감이 있는지, 혀에 끈적한 느낌이 남는지 여부, 향이 깨끗하고 오래 지속되는지” 유지하다 “연마 + 정제.” 전통적인 공장에서는, 이 단계는 일반적으로 5롤 밀과 대형 정제 기계를 사용하여 수행됩니다.; 하지만, 점점 인기를 얻고 있는 빈투바(Bean-to-Bar) 및 소규모 부티크 워크숍에서, 단일 맷돌 초콜릿 맷돌 분쇄기 분쇄와 정제를 동시에 처리할 수 있습니다..
초콜릿 제조공장용, 분쇄도는 맛에 영향을 미칠 뿐만 아니라 레시피에 사용되는 코코아 버터의 양에도 직접적인 영향을 미칩니다., 생산 효율성, 및 비용 구조.
초콜릿 분쇄 및 정제란 무엇입니까??
산업 생산에서, “연마” 그리고 “콘칭” 일반적으로 두 개의 연속적인 프로세스로 간주됩니다.:
연마: 2롤 밀과 같은 밀 사용, 5롤 밀스, 그리고 볼밀, 혼합 초콜릿 페이스트는 약 100~150μm에서 약 15~35μm의 거친 입자로 분쇄됩니다., 원하는 질감에 필요한 기본 섬세함 달성.
콘칭: 기본적인 섬세함을 갖추면서, 장시간 교반, 텀블링, 마찰, 전단하면 수분과 휘발성 산이 더욱 증발됩니다., 입자 모양을 변형하는 것 “날카롭고 불규칙하다” 에게 “둥글고 매끄 럽습니다.” 동시에, 코코아 버터가 각 입자의 표면을 코팅합니다., 좀 더 섬세하고 부드러운 질감을 만들어.
다시 말해서, 주로 연삭 “입자를 더 작게 만든다,” 콘칭하는 동안 “입자를 더 좋게 만듭니다.” 함께, 그들은 초콜릿 생산에서 거친 페이스트에서 부드럽고 매끄러운 액체로의 중요한 도약을 완료합니다..
정제 및 분쇄: 에서 “겉치장” 에게 “미세한”
프로세스 순서에 따라, 초콜릿 재료는 먼저 혼합 및 사전 분쇄를 거칩니다., 그런 다음 미세 분쇄 및 정제. 정제 및 분쇄는 본질적으로 이전 공정의 확장입니다.: 연삭 후에 정밀도가 달성되지만, 질감이 여전히 충분히 부드럽지 않을 수 있습니다., 맛이 완전히 통합되지 않을 수도 있습니다.. 그러므로, 장기간의 텀블링이 필요합니다, 마찰, 재료를 진정으로 정제하기 위해 전문 장비에서 전단 작업을 수행합니다., 매끄럽게 만드는 것, 둥근, 향이 균일하고.
프로세스 관점에서, 미세 분쇄 = 입자 만들기 “더 작은,” 정제하는 동안 = 입자를 만드는 동안 “더 나은.” 두 가지의 조합으로 초콜릿의 실크처럼 부드러운 질감이 탄생합니다..
초콜릿 분쇄 중 물리적, 화학적 변화
갈고 다듬는 것이 마치 “교반 및 분쇄,” 하지만 실제로는, 일련의 복잡한 물리적, 화학적 변화를 수반합니다.:
수분 및 휘발성 산이 제거됩니다.: 약 50~75℃의 온도에서, 물질이 흔들리고 있다, 마찰, 그리고 전단은 열을 발생시킵니다, 수분, 아세트산 등 휘발성 물질 분산, 산도와 떫은맛 감소, 결과적으로 더 부드러운 질감을 얻을 수 있습니다..
메일라드 반응으로 향이 강화됩니다.: 정제과정에서 발생하는 잔류 유리아미노산과 환원당은 계속 메일라드 반응을 겪게 됩니다., 더 많은 캐러멜 화합물 생성, 초콜릿의 향을 더욱 복잡하고 깊게 만들어줍니다.. 이것이 고품질 다크 초콜릿이 종종 더 긴 정제 시간을 필요로 하는 이유입니다..
점도 및 유동성 향상: 입자가 더 작게 분산되면서, 더 둥근 미세입자, 코코아 버터는 연속상을 형성합니다, 입자를 균일하게 코팅, 계면 장력 및 점도 감소. 나중에 레시틴 등 유화제를 소량 첨가하면 코코아 버터 함량을 크게 늘리지 않고도 유동성을 더욱 향상시킬 수 있습니다., 붓기 용이, 형성, 그리고 코팅.
입자 모양이 더 부드러워짐: 미세하게 분쇄된 입자는 본질적으로 모양이 불규칙하고 날카로운 모서리를 가지고 있습니다.. 장기간의 정제를 통해, 입자의 가장자리는 “둥근,” 평균 섬도가 크게 변하지 않더라도 질감이 더 부드러워집니다..
그렇기 때문에 같은 순도의 초콜릿이라도 정제 과정에 따라 전혀 다른 맛을 낼 수 있습니다. 핵심은 정제 단계에서 물리적, 화학적 변화를 조절하는 데 있습니다..
연삭 중 모니터링해야 할 세 가지 주요 지표
대형 5롤 밀을 사용하든 작은 초콜릿 밀을 사용하든, 초콜릿을 잘 갈아서, 최소한 3개 이상의 지표를 동시에 모니터링해야 합니다.: 훌륭함, 지방 함량, 그리고 수분.
훌륭함 (입자 크기):
연삭하기 전, 초콜릿 재료의 섬도는 약 100~150μm입니다.; 5롤 밀링 후, 일반적으로 15~35μm로 제어됩니다.. 고급 공장에서는 부드러움과 유동성의 균형을 맞추기 위해 18~20μm 정도의 미세도를 제어하는 경우가 많습니다..
총 지방 함량:
원활한 연삭을 보장하기 위해, 혼합 초콜릿 소스의 총 지방 함량은 일반적으로 약 25%. 롤러 또는 석재 밀의 정상적인 작동과 지속적인 공급을 보장하려면 재료가 너무 건조하거나 젖어서는 안됩니다..
수분 및 휘발성 산:
미세하게 분쇄한 후, 재료의 수분 함량은 약 1.6~2.0%입니다.. 후속 정제를 통해 이를 0.6~0.8%로 줄여야 합니다., 또한 아세트산과 같은 일부 휘발성 산을 제거하여 산도를 줄이고 보다 순수한 향을 얻습니다.. 전통적인 5롤 밀을 사용하든 초콜릿 스톤 그라인더 멜란제 머신을 사용하든, 본질은 이 세 가지 핵심 측정항목을 중심으로 이루어집니다.; 방법과 속도만 다를뿐.
초콜릿 스톤 그라인더 Melanger 기계의 장점과 한계
장점:
통합 분쇄 및 정제:
석재 공장 초콜릿 용해기는 일반적으로 분쇄기이자 정제기입니다.. 동일한 기계 내에서 단일 배치의 재료가 거친 입자에서 부드러운 페이스트로 연속적으로 처리됩니다., 소규모 팀에 적합한 간단하고 명확한 프로세스 경로 제공.
높은 풍미 유연성:
분쇄시간을 유연하게 연장할 수 있기 때문에, 작업자는 다양한 시점에서 샘플을 채취하여 미세도의 변화를 관찰할 수 있습니다., 방향, 점도, 콘칭을 계속할지 여부를 결정. 이를 통해 브랜드 고유의 특성을 반영하는 맛 프로필을 더 쉽게 만들 수 있습니다..
소규모 배치에 적합, 다양한 맛:
많은 초콜릿 숫돌 분쇄기의 유효 적재 용량은 약 5~20kg입니다., 소규모 배치에 이상적입니다., 실험적인 요리법, 또는 다양한 맛의 제품, 신제품에 대한 신속한 시장 테스트 가능.
다기능:
시중에 판매되는 초콜렛 스톤 분쇄기는 견과류 페이스트, 참깨 페이스트와 같은 고지방 재료를 분쇄하는 데에도 종종 사용할 수 있습니다., 초콜릿과 견과류 페이스트 제품을 동시에 개발하려는 기업가에게 좋은 가치를 제공합니다..
제한사항:
긴 단일 배치 사이클 시간과 제한된 총 용량: 단일 배치의 재료는 종종 이상적인 섬세함과 풍미를 얻기 위해 수십 시간 또는 그 이상이 필요합니다., 하루에 수톤 이상을 처리하는 대형 공장에는 적합하지 않습니다..
운영자 경험에 대한 의존도가 높아짐:
많은 초콜릿 멜란저에는 고도로 정교한 자동 제어 시스템이 부족하기 때문입니다., 약간의 온도 차이, 시간, 성분의 양에 따라 완제품의 향과 맛이 크게 달라질 수 있습니다., 숙련된 수제 초콜릿 제조자에게 더 적합하도록 만들어졌습니다..
청소 및 제품 교체 비용:
조리법과 맛이 자주 변경됨 (예를 들어, 다크 초콜릿, 화이트 초콜릿, 너트 버터) 석재 공장 장비를 청소하는 데 상당한 작업량이 발생합니다., 효과적인 근무 시간에 영향을 미침.
초콜릿 분쇄는 단순히 가능한 최고의 질감을 얻는 것이 아닙니다., 하지만 섬세함 사이의 균형을 찾는 것에 대해서는, 입자 모양, 수분 함량, 점도, 그리고 아로마. 분쇄 공정을 합리적으로 설계하고 분쇄 장비를 과학적으로 선택함으로써, 코코아 버터 사용 간의 최적의 조합을 달성하면서 부드럽고 섬세한 맛 경험을 만드는 것이 가능합니다., 에너지 소비, 그리고 인건비.
